Sodick si propone sul mercato con la serie entry level VL che affianca il top di gamma ALC.

Pur essendo definita “entry level”, VL offre prestazioni top.

Ciò è permesso grazie ad elementi che da sempre contraddistinguono i prodotti Sodick nel settore dell’elettroerosione:

• I motori planari che garantiscono precisione, ripetibilità e lunga durata;
• Ceramica: che garantisce isolamento e stabilità termica;
• Un nuovo sistema di inserimento filo;
• Sistema di programmazione CAD/CAM integrato HeartNC che consente di produrre subito dopo l’installazione della macchina;
• Compensazione usura filo, riduzione effetto botte e finitura 0.35Ra.

In questa gamma sono disponibili tre taglie per soddisfare tutte le esigenze:

• VL 400Q
• VL 600Q
• VL 600QH

Per avere ulteriori informazioni sul prodotto vi invitiamo a contattare il nostro personale commerciale via mail all’indirizzo di posta elettronica info@celada.it

La serie MCR-S è l’ultima novità nella produzione di centri di lavoro a doppia colonna in casa Okuma. È il risultato di quasi 60 anni di esperienza nella costruzione di centri a portale, combinazione tra la struttura a doppia colonna in ghisa, l’elettronica e i software gestiti dal controllo numerico OKUMA OSP-300. Completamente sviluppati negli stabilimenti Okuma, esaltano le prestazioni della lavorazione in fase di sgrossatura, semifinitura e finiture riducendo i tempi di lavoro ed esaltando la qualità delle superfici finali.

Okuma investe sempre di più nello sviluppo dei software in grado di semplificare e ridurre i tempi di set-up macchina fondamentali per ridurre i costi. Uno di questi software è il Collision avoidance system CAS, fondamentale su macchine complesse per simulare, verificare e anticipare eventuali collisione. Un’altro software fondamentale per ottimizzare il processo è il SERVO NAVI. Si tratta di una tecnologia che migliora i tempi cicli e l’accuratezza. Il software rileva automaticamente il carico sulla tavola e regola la migliore velocità di accelerazione e decelerazione. Questo consente di ottenere tempi ciclo più rapidi e di utilizzare l’elettronica e la meccanica al meglio.

Un altro software indispensabile su macchine di grandi dimensioni è il Thermo-Friendly Concept. Questo è un concetto che nasce fin da subito dalla progettazione simmetrica della struttura macchina per gestire il problema della dilatazione termica. L’ unione tra hardware e il software Okuma garantisce una compensazione termica estremamente accurata, gestendo la dilatazione in ogni momento della giornata a partire da 0.1 micron. Inoltre, garantisce una stabilità dimensionale senza precedenti per tutte le operazioni in ambienti di lavoro non climatizzati ma con variazioni di temperatura di 9° nell’arco delle 24 ore. Consente di eliminare gli aggiustaggi manuali da parte dell’operatore, garantisce lavorazioni con tolleranze millesimali e evita perdite di tempo per le lunghe operazione di riscaldamento. Si riducono quindi anche i costi energetici e costi di non produttività. La serie MCR-S è stata presentata durante la EMO 2019.

Machining Navi

La vibrazione è abbastanza comune nel mondo delle macchine utensili CNC. Il Machining Navi di Okuma è stato sviluppato per processare i parametri di taglio ottimali con cui la macchina può annullare queste vibrazione, risparmiando così tempo all’operatore e massimizzando la produttività. Okuma ha sviluppato il Machining Navi, una funzione opzionale del controllo OSP che utilizza sensori o un microfono per monitorare la vibrazione. Se viene rilevata la vibrazione, la funzione suggerisce le modifiche della velocità del mandrino (Machining Navi L-g e Machining Navi M-g) o modifica automaticamente le velocità del mandrino e l’avanzamento di lavoro (Machining Navi M-i NO retrofit). Inoltre, permette l’utilizzo di utensili standard ed evita in alcuni casi costi e perdite di tempo ulteriore per il cliente nell’acquisto di utensili speciali.

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Thermo-Friendly Concept

Non combattiamo la deformazione  termica, noi lavoriamo con essa , questo è il concetto di Okuma. Thermo-Friendly Concept aiuta a migliorare la precisione, risparmiare tempo e ridurre l’incidenza del prodotto di scarto controllando quello che sembra incontrollabile.

Il Thermo-Friendly Concept nasce fin da subito dalla progettazione simmetrica della struttura macchina per gestire il problema della dilatazione termica e affrontare questo elemento, che non può essere eliminato. L’ unione di hardware e software di Okuma garantisce una compensazione termica estremamente accurata. Questo consente di gestire la dilatazione in ogni momento della giornata a partire da 0.1 micron. Consente anche di avere una stabilità dimensionale senza precedenti per tutte le operazioni in ambienti di lavoro non climatizzati ma con variazioni di temperatura di 8° nell’arco delle 24 ore. Evita, inoltre, perdite di tempo e quindi di denaro nel set-up quotidiano della macchina.

Il Thermo-Friendly di Okuma è  standard su tutti i modelli.

Collision Avoidance System

Poiché le macchine diventano più complesse, coinvolgendo anche assi rotanti aggiuntivi, l’automazione e il continuo cambio di set-up macchina, c’è più spazio per l’errore umano.

Il nostro sistema di anticollisione CAS (standard su tutta la serie MULTUS) integra la modellazione 3D delle nostre macchine nei minimi dettagli. Da inoltre la possibilità al cliente di inserire disegni di attrezzature e utensili nel controllo OSP in maniera semplice per creare a tutti gli effetti una macchina virtuale. Il controllo numerico OSP calcola virtualmente tutto il processo e in caso di collisioni incombenti arresta la macchina evitando i rischi di fermo macchina e costi da parte del service.

Il CAS genera la forma effettiva ed esatta del pezzo durante il ciclo aggiornando in continuazione il nuovo grezzo per avere sempre sotto controllo il processo e analizzare che non si verifichino alcun tipo di interferenza e collisione.

Massimizza i tempi di set-up della macchina e consentono agli operatori di concentrarsi sulla lavorazione.

Protegge la macchina da errori da parte dell’operatore anche in modalità manuale , jog , rapido e MDI.

5-axis-auto-tuning

Durante la lavorazione con una macchina utensile CNC a 5 assi, è comune che gli errori geometrici influenzino la qualità e la precisione del pezzo. Dall’installazione all’utilizzo nel tempo della macchina utensile può essere necessario un controllo della cinematica, le cause più comuni sono il fuori livello della macchina sulla pavimentazione oppure un altro esempio possono essere piccole collisioni, dovute a errori di utilizzo, a causare questi errori geometrici. Per mantenere una lavorazione a 5 assi ad alto livello, è necessario quindi eseguire un’accurata regolazione per compensare eventuali errori geometrici.

Con la funzione 5 axis auto turning la macchina esegue la riqualifica geometrica in modo rapido e preciso compensando  fino a undici errori geometrici.

La riqualifica può essere eseguite dall’operatore stesso senza un alto livello di abilità nell’utilizzo della macchina in alcuni minuti e non in ore da parte di un tecnico esperto.

Ci sono 11 possibili tipi di errori geometrici sulle macchine a 5 assi, lo spostamento della posizione del centro di rotazione degli assi rotanti, l’inclinazione dell’asse rotante rispetto all’asse ortogonale, la deformazione termica e le variazioni nel tempo nell’ambiente di installazione.

SERVONAVI

Il SERVONAVI di Okuma è una tecnologia ad alta precisione che migliora i tempi cicli e l’accuratezza durante la lavorazione dei particolari. Questa tecnologia è STANDARD su tutti i centri di lavoro Okuma doppia colonna, verticali e orizzontali (escluso Genos-M). Nei centri di lavoro precedenti, non era possibile variare l’accelerazione effettiva con diversi carichi sulla tavola (pezzo, attrezzatura) oggi questo è possibile. La funzione di impostazione automatica del peso del SERVONAVI calcola automaticamente i carichi per regolare la migliore velocità di accelerazione e decelerazione per ottenere tempi di ciclo più rapidi e per utilizzare l’elettronica e la meccanica al meglio.

Inoltre è possibile regolare automaticamente l’inversione degli assi per ottenere nel tempo un interpolazione sempre al massimo della precisione.

Si possono regolare automaticamente le vibrazioni causate dallo scorrimento lineare degli assi quando le condizioni della macchina cambiano nel tempo.

Il software SERVONAVI è presente anche sui torni per gestire automaticamente l’inerzia sul mandrino garantendo super finiture sulle superfici tornite.

A&T 2020 è stata anche per quest’anno la Fiera Internazionale per l’Innovazione Competitiva nell’Industria Manifatturiera. Si è conclusa nella giornata di venerdì 14 febbraio 2020 all’Oval Lingotto Fiere di Torino e ha dato modo a varie aziende di presentare le proprie soluzioni innovative per il mondo manifatturiero.

Come ogni anno è stato anche indetto il Premio Innovazione 4.0, per gli autori delle applicazioni presentate nelle sessioni specialistiche, rispettivamente nelle categorie Aziende, Start-up, Ricerca e Università.

Le testimonianze selezionate dal Premio Innovazione 4.0, hanno rappresentato un autorevole e concreto momento formativo e informativo per decisori e responsabili di aziende impegnate nello sviluppo competitivo. Le testimonianze riguardavano casi applicativi di successo, sviluppati in ambito industriale, o progetti di ricerca applicativa. Questi mostravano concretamente come introdurre le tecnologie innovative ed il modello Industry 4.0 nelle aziende e quali esigenze si può rispondere con l’obiettivo finale di aumentarne la competitività.

Nella certezza che l’innovazione competitiva debba essere supportata dalla diffusione delle conoscenze e delle esperienze di successo R.F. Celada ha presentato un progetto relativo alla digitalizzazione della conoscenza di processo, in partnership con l’azienda Téchne, leader mondiale nel settore Oil & Gas, ed il dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano, nella persona del Prof. Massimiliano Annoni, .

Valutato dal comitato tecnico scientifico industriale di A&T a seguito di una prima sessione di selezione delle proposte che ha evidenziato 34 progetti fra tutti i lavori presentati, il progetto “ Digitalizzazione della conoscenza di processo, verso un Digital Production Manager (DiPMa)”, ha conseguito il terzo posto nella categoria Ricerca & Università.

Il contesto industriale italiano è stato caratterizzato negli ultimi anni da una forte spinta verso la digitalizzazione dei processi produttivi, anche grazie ai precedenti vantaggi fiscali del piano “Industria 4.0”, poi trasformato in “Impresa 4.0”. In questo ambito, l’interconnessione dei macchinari è uno dei requisiti fondamentali richiesti per ricevere i benefici fiscali. Il collegamento di macchine e sistemi gestionali è quindi diventato uno scenario comune per le industrie del territorio, indipendentemente dalle loro dimensioni, per recuperare i dati di produzione dal processo produttivo. Questo lavoro di ricerca, si concentra sul miglioramento della fase di avvio produzione nel caso di lotti discreti attraverso l’utilizzo dei dati di lavorazione generati durante il processo produttivo da macchine utensili a controllo numerico.

Potete leggere il testo completo del progetto cliccando sul seguente link

È online il sito di MADE (www.made-cc.eu), uno dei Competence Center approvati dal Ministero dello Sviluppo Economico (MiSE), nato per supportare le imprese nel loro percorso di trasformazione digitale verso Industria 4.0.

Mette a disposizione delle PMIitaliane un ampio panorama di conoscenze, metodi e strumenti sulle tecnologie digitali che spaziano sull’intero ciclo di vita del prodotto: dalla progettazione all’ingegnerizzazione, dalla gestione della produzione alla consegna al cliente fino ad arrivare al delivery del prodotto ed alla gestione del fine ciclo vita.

Come soci fondatori di MADE, siamo felici di comunicarvi che sul sito ufficiale del Competence Center (www.made-cc.eu/bandi) troverete il bando che si rivolge a Micro Imprese e start-up, Piccole Imprese, Medie Imprese e Grandi Imprese. Queste possono presentarsi in forma singola o in collaborazione tra loro per ricevere un contributo di cofinanziamento dal Ministero dello Sviluppo Economiconella realizzazione di progetti di innovazione (di prodotto, di processo e di organizzazione), di ricerca industriale e sviluppo sperimentale sui temi di Industria 4.0.

Dopo essere stati contattati dal Politecnico di Milano nel marzo 2018,abbiamo deciso di rispondere positivamente alla richiesta di collaborazione, firmando la proposta di bando poi approvata dal Mise.

Da leader di mercato, industriali e come le nostre aziende: imprenditori, non potevamo venir meno alla richiesta di contribuire a questo progetto, nato per incrementare il livello di competitività delle imprese del nostro Paese.

Il giorno 11 gennaio 2019 assieme ad altri 39 partner industriali, 4 università ed 1 ente pubblico abbiamo costituito formalmente il Competence Center. A partire da quel giorno abbiamo attuato un lungo e complesso lavoro progettuale di vari use cases da mostrare in MADE.

Essendo fornitori di macchine utensili ed automazioni, la nostra collaborazione è orientata alla fornitura di tecnologie di lavorazione. Per questo abbiamo deciso di mettere a disposizione del partenariato un centro di lavoro Okuma Genos M460 a 5 assi. Non ci limiteremo solo alla fornitura di beni materiali. I nostri tecnici ed ingegneri saranno a disposizione delle imprese per intraprendere percorsi di innovazione, ricerca industriale e sviluppo.

In MADE per R.F. Celada sono direttamente coinvolti:

• Francesco Sortino: responsabiledell’innovazione, come membro del comitato tecnico scientifico, e quindi rappresentante di Celada all’interno della società;

• il gruppo applications: attivo nell’ingegnerizzazione del processo produttivo, per la realizzazione di programmi macchina, tempi ciclo e verifiche di produzione;
• il gruppo engineering & solutions: che si occuperà di sviluppare progetti di integrazione e robotizzazione di celle produttive;
• tecnici ed installatori che dovranno formare il personale MADE ed installare il centro di lavoro a 5 assi Okuma, impegnato per le attività del Competence Center MADE.